तकनीकी प्रगति ने उत्पाद उन्नयन और प्रतिस्थापन में तेजी ला दी है, जिससे उपभोक्ता मांगों में तेजी से विविधता आ रही है और उत्पाद विविधीकरण और छोटे {0}बैच उत्पादन की ओर रुझान बढ़ रहा है। इस परिवर्तन को अनुकूलित करने के लिए, सीएनसी (कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल) उपकरण उद्यमों में तेजी से महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। पारंपरिक खराद की तुलना में, इसका महत्वपूर्ण लाभ भागों में परिवर्तन के प्रति इसकी मजबूत अनुकूलनशीलता में निहित है। भागों को बदलने के लिए केवल संबंधित कार्यक्रम को संशोधित करने और योग्य भागों का उत्पादन करने के लिए काटने वाले उपकरणों में सरल समायोजन करने की आवश्यकता होती है, जिससे लागत बचत में प्रतिस्पर्धात्मक लाभ मिलता है। हालाँकि, सीएनसी मशीन टूल्स के प्रदर्शन का पूरी तरह से उपयोग करने के लिए, न केवल अच्छे हार्डवेयर (जैसे उच्च गुणवत्ता वाले कटिंग टूल और मशीन टूल परिशुद्धता) की आवश्यकता होती है, बल्कि अधिक महत्वपूर्ण रूप से सॉफ्टवेयर: प्रोग्रामिंग की आवश्यकता होती है, जिसमें विभिन्न भागों की विशेषताओं के आधार पर उचित और कुशल मशीनिंग प्रोग्राम बनाना शामिल होता है। वर्षों के प्रोग्रामिंग अभ्यास और शिक्षण के माध्यम से, मैंने कुछ प्रोग्रामिंग तकनीकों का सारांश दिया है।
यद्यपि सीएनसी लेथ सामान्य लेथ की तुलना में बेहतर मशीनिंग लचीलापन प्रदान करते हैं, फिर भी एक विशिष्ट प्रकार के हिस्से के लिए उत्पादन दक्षता में एक निश्चित अंतर होता है। इसलिए, सीएनसी लेथ की दक्षता में सुधार करना महत्वपूर्ण हो जाता है, और अत्यधिक कुशल मशीनिंग प्रोग्राम बनाने के लिए प्रोग्रामिंग तकनीकों के तर्कसंगत अनुप्रयोग से अक्सर मशीन टूल दक्षता में सुधार पर अप्रत्याशित प्रभाव पड़ता है।
1. लचीली संदर्भ बिंदु सेटिंग
जब काटने का उपकरण बार स्टॉक के पास पहुंचता है, तो समन्वय मूल्य कम हो जाता है, एक घटना जिसे टूल एडवांस के रूप में जाना जाता है; इसके विपरीत, समन्वय मूल्य बढ़ता है, एक घटना जिसे टूल रिट्रीट के रूप में जाना जाता है। जब उपकरण अपनी आरंभिक स्थिति, जिसे संदर्भ बिंदु कहा जाता है, पर वापस आ जाता है तो रुक जाता है। प्रोग्रामिंग में संदर्भ बिंदु एक महत्वपूर्ण अवधारणा है। प्रत्येक स्वचालित चक्र के बाद, उपकरण को अगले चक्र की तैयारी के लिए इस स्थिति में वापस आना होगा। इसलिए, प्रोग्राम को निष्पादित करने से पहले, उपकरण और स्पिंडल की वास्तविक स्थिति को समन्वय मूल्यों के साथ संरेखित करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए। हालाँकि, संदर्भ बिंदु की वास्तविक स्थिति निश्चित नहीं है। प्रोग्रामर भाग के व्यास, उपयोग किए गए काटने वाले उपकरणों के प्रकार और संख्या के आधार पर संदर्भ बिंदु स्थिति को समायोजित कर सकते हैं, और उपकरण की निष्क्रिय यात्रा को छोटा कर सकते हैं, जिससे दक्षता में सुधार हो सकता है।
2. "भागों को संपूर्ण में विभाजित करना" विधि
कम वोल्टेज वाले बिजली के उपकरणों में, कई छोटे पिन आकार के हिस्से होते हैं जिनकी लंबाई {{2} से {3} व्यास का अनुपात लगभग 2-3 होता है और व्यास ज्यादातर 3 मिमी से कम होता है। अपने छोटे ज्यामितीय आयामों के कारण, सामान्य उपकरण खराद उन्हें जकड़ने में संघर्ष करते हैं, जिससे गुणवत्ता से समझौता होता है। यदि पारंपरिक रूप से प्रोग्राम किया जाए, तो प्रति चक्र केवल एक भाग की मशीनिंग की जाती है। लघु अक्षीय आयाम, बेड गाइडवे के साथ मशीन टूल स्पिंडल स्लाइड की बार-बार घूमने वाली गति का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप कोलेट चक का बार-बार संचालन होता है। समय के साथ, इससे मशीन टूल गाइडवे पर अत्यधिक घिसाव होता है, जिससे मशीनिंग सटीकता प्रभावित होती है और संभावित रूप से मशीन अनुपयोगी हो जाती है। इसके अलावा, कोलेट चक का बार-बार संचालन नियंत्रण इलेक्ट्रॉनिक्स को नुकसान पहुंचा सकता है। इन समस्याओं को हल करने के लिए, उत्पादकता को कम किए बिना स्पिंडल फ़ीड की लंबाई और कोलेट चक के ऑपरेटिंग अंतराल को बढ़ाया जाना चाहिए। इसलिए, एक ही चक्र में कई भागों की मशीन बनाना संभव है। इस मामले में, स्पिंडल फ़ीड की लंबाई एक भाग की लंबाई से कई गुना अधिक होगी, जो संभावित रूप से अधिकतम स्पिंडल यात्रा दूरी तक पहुंच जाएगी, जबकि कोलेट चक के ऑपरेटिंग अंतराल को तदनुसार कई बार बढ़ाया जाएगा। इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि पहले एक भाग के लिए आवश्यक सहायक समय अब कई भागों में वितरित किया जाता है, जिससे प्रत्येक भाग के लिए सहायक समय काफी कम हो जाता है और इस प्रकार उत्पादन दक्षता में सुधार होता है। इसे प्राप्त करने के लिए, मैंने कंप्यूटर प्रोग्रामिंग से मुख्य कार्यक्रमों और सबरूटीन्स की अवधारणाओं को लागू किया। यदि भाग ज्यामिति से संबंधित कमांड फ़ील्ड को सबरूटीन में रखा जाता है, जबकि मशीन टूल नियंत्रण और पार्ट कटिंग से संबंधित कमांड फ़ील्ड को मुख्य प्रोग्राम में रखा जाता है, तो मुख्य प्रोग्राम मशीनीकृत होने वाले प्रत्येक भाग के लिए एक बार सबरूटीन को कॉल करता है। मशीनिंग के बाद, यह मुख्य प्रोग्राम पर वापस चला जाता है। सबरूटीन को जितनी बार बुलाया जाता है वह मशीनीकृत किए जाने वाले भागों की संख्या से मेल खाती है, जो प्रत्येक चक्र में मशीनीकृत भागों की संख्या को बढ़ाने या घटाने के लिए अत्यधिक फायदेमंद है। इस तरह से लिखे गए मशीनिंग प्रोग्राम भी अपेक्षाकृत सरल और स्पष्ट होते हैं, जिससे संशोधन और रखरखाव में सुविधा होती है। यह ध्यान देने योग्य है कि चूंकि सबरूटीन के पैरामीटर प्रत्येक कॉल में स्थिर रहते हैं, जबकि स्पिंडल निर्देशांक लगातार बदल रहे हैं, मुख्य कार्यक्रम के साथ संगतता सुनिश्चित करने के लिए सबरूटीन में सापेक्ष प्रोग्रामिंग स्टेटमेंट का उपयोग किया जाना चाहिए।
3. टूल आइडल यात्रा कम करें
मशीन टूल दक्षता में सुधार के लिए टूल यात्रा दक्षता में सुधार किया जाना चाहिए। टूल आइडल ट्रैवल से तात्पर्य उस दूरी से है जो टूल वर्कपीस के पास जाते समय तय करता है और काटने के बाद संदर्भ बिंदु पर लौटता है। उपकरण निष्क्रिय यात्रा को कम करने से उपकरण यात्रा दक्षता में सुधार होता है। (प्वाइंट से - से लेकर- पॉइंट नियंत्रित सीएनसी लेथ के लिए, केवल उच्च पोजिशनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है, और पोजिशनिंग प्रक्रिया यथासंभव तेज हो सकती है; वर्कपीस के सापेक्ष टूल का मूवमेंट पथ अप्रासंगिक है।) मशीन टूल समायोजन के संदर्भ में, टूल की प्रारंभिक स्थिति यथासंभव बार स्टॉक के करीब होनी चाहिए। प्रोग्रामिंग के संदर्भ में, स्थापना के दौरान उपकरणों का समान वितरण सुनिश्चित करने और बार स्टॉक के करीब होने पर हस्तक्षेप से बचने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों की संख्या को भाग की संरचना के अनुसार कम से कम किया जाना चाहिए। इसके अलावा, चूंकि उपकरण की वास्तविक प्रारंभिक स्थिति बदल जाती है, इसलिए वास्तविक स्थिति के अनुकूल होने के लिए कार्यक्रम में उपकरण संदर्भ बिंदु को संशोधित किया जाना चाहिए। इसके साथ ही, रैपिड पॉइंट पोजिशनिंग कमांड का उपयोग करने से टूल निष्क्रिय यात्रा को कम किया जा सकता है, जिससे मशीनिंग दक्षता में सुधार होता है।
4. मापदंडों को अनुकूलित करें, टूल लोड को संतुलित करें और टूल घिसाव को कम करें।
